汽车线束的发展趋势

汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。现代汽车上，电子控制系统与线束有着密切关系。把ECU、传感器与执行元件功能用人体来比喻，可以说ECU相当于人脑，传感器相当于感觉器官，执行元件相当于运动器官。显然，头脑和各种器官，没有神经和血管，人体手足将不能发挥应有功能。随着汽车安全性、舒适性及环保要求不断提高，汽车上电路数量与用电量显著增加，使大量线束在有限汽车空间中如何更有效合理布置已成为汽车制造业面临问题。本文以汽车线束轻量化、模块化及车载通信技术现状与今后发展动向作概要介绍。

线束轻量化

汽车线束适应车辆多功能化和用户需求多样化，车上占用空间逐渐扩大。而事实上，提高汽车燃油经济性和减轻重量，电线本身从原来AV线不断减少直径，AVS线到AVSS线，线束直径不断减少。

作为减轻线束重量有效方法之一是降低连接器和继电器的体积和重量。我们知道在整车线束中，线束连接器就有几百个，随着技术的发展和材料的发展及应用，线束连接器体积和重量均在降低。目前，日本住友公司开发的小型连接器在同样功能需求下重量会降低20%～40%。同样，作为线束系统中重要部件继电器也在小型化及轻量化并且集成在各类控制器中，这样在布置时继电器占用的体积降低，整车重要随之降低。

铝导线的应用也是线束轻量化重要标志。与铜相比铝导线可将车身线束总重降低30%以上，对一般汽车而言，可减少约1.8公斤的车重。使用铝导线可以有效的减轻汽车重量、提高燃油经济性并减少二氧化碳排放。随着技术水平的不断完善，未来使用铝导线的比率会大幅度提升。

RIM聚氨酯发泡技术也可以有效的降低线束重量。利用发泡技术代替传统的护板及支架不仅可以减轻线束重量而且还便于线束的空间布置。由聚氨酯制成的线束具有重量轻、抗油污、粉尘能力强，安装后没有噪声等特点。近年来，作为高分子材料之一的聚氨酯以其良好的材料特性在汽车零件的制造中得到了越来越广泛的应用。

模块化

上世纪90年代以来，以欧、美、日汽车整车公司为中心，不断推广使用模块化生产方式。作为模块内配线介质，采用平面配线材料例如柔性化印刷电路（FPC：flexible printed circuit）或柔性化平面电缆（FFC：flexible flat cable）。模块化应用在配线空间非常有限的车顶、车门及配电板

柔性化印刷电路应用于模块，以及电子部件装配或传感器部件集成化，使配线材料向高功能方向发展。例如FPC仪表板上应用与膜片（membrane）支承传感器或天线上应用，就是很好实例。

目前国内自主车厂在保险丝盒设计时主要采用传统的线束与保险丝盒一体的方式，线束与保险丝盒不可拆卸。一个车型通常采用2-4个保险丝盒，内置几十个继电器。在线束总成中，保险丝盒所占空间、重量比重较大。随着技术的不断发展、产品质量的不断提升，自主品牌主机厂中线束保险丝盒将更多的应用线束与保险丝盒分体可拆卸式，更多的继电器、控制单元等元件集成在一起的BCM（车身控制器）。随着生产线自动化程度的高度发展，模块化装配将大大降低装配时间，提升工作效率。